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Análisis de Fallos.
Básicamente un análisis de fallo consiste en dar respuesta a la pregunta “¿Qué pasó?”. CESOL presta este servicio desde su misma creación pero ha sido en los últimos años cuando más se ha incrementado las peticiones del mismo, habiendo realizado diversos estudios metalúrgicos y peritajes para determinar la causa de fallo más probable para problemas concretos.
En este sentido, podemos ayudarle analizando las causas que han podido conllevar el fallo o deterioro de un equipo o componente, proponiendo, cuando es posible, un mecanismo de reparación alternativo.
¿EN QUÉ CONSISTE EL ANÁLISIS DE FALLO? Aunque puede existir una variabilidad muy alta, básicamente un análisis de fallo consta de las siguientes etapas:
- Investigación. Esto incluye la recogida de información referente al problema existente, toma de muestras, ensayos de laboratorio, etc.
- Análisis de datos.Tiene como objetivo obtener la “causa más probable” del fallo.
- Medidas a adoptar.Se incluirían en este aspecto las “recomendaciones”, tanto para reparar la estructura, como para evitar la repetición del fallo, siempre que ambos aspectos sean alcanzables.
¿QUIÉN PUDE REALIZAR UN ANÁLISIS DE FALLO? Este es sin lugar a dudas el punto clave de cualquier análisis:
- El personal humano que pueda realizar la investigación. Esto depende mucho del caso concreto que se esté tratando y de la envergadura del fallo. Para ello, en CESOL contamos con un equipo humano amplio que recopila expertos de diversos sectores, miembros de esta asociación que colaboran día a día en la resolución de este tipo de problemas. Esto nos permite afirmar que somos capaces de encontrar a la persona adecuada para casi cualquier tipo de problema.
Coordinación de Soldeo.
La coordinación de soldeo aparece descrita en la norma EN ISO 14731: “Coordinación del soldeo. Tareas y responsabilidades”. La figura del coordinador de soldeo es una pieza clave en la implantación de los estándares de calidad recogidos en multitud de normas como EN ISO 3834 o EN 15085 y es una figura que cada vez cobra más fuerza en Europa, especialmente la figura del Coordinador Responsable del Soldeo, RWC.
Para formar adecuadamente al personal involucrado en la coordinación del soldeo, la Federación Europea de Soldadura desarrolló los perfiles formativos de Ingeniero, Técnico, Especialista y Encargado Europeo de Soldadura, formaciones posteriormente asumidas por el Instituto Internacional de Soldadura. (Si deseas más información sobre estos perfiles entra en la zona de formación).
Lo ideal es que el RWC sea personal interno de la empresa, sin embargo, en muchas ocasiones, las empresas no tienen posibilidad de tener una persona formada con esta titulación, por lo que recurren a personal externo subcontratado. CESOL puede ayudarle en este sentido ya que disponemos en plantilla de personal formado como Ingeniero Internacional de Soldadura, IWE, con una amplia experiencia en el desarrollo de las labores como RWC en numerosas empresas.
Inspección.
En el área de inspección contamos con personal certificado como Inspector de Construcciones Soldadas (ICS), nivel 2 y 3, así como con CWI- Certified Welding Inspector, de acuerdo con la Sociedad Americana de Soldadura, AWS. Podemos ofrecerle distintos productos de inspección, por citar alguno:
- Inspección contínua. Los servicios de inspección continua incluirían todas las etapas del proceso de fabricación, desde la recepción de materiales, almacenamiento, trazabilidad, pasando por la inspección durante la producción, y finalizando con la inspección final del producto y pruebas requeridas. En definitiva, inspeccionar la totalidad del proceso de acuerdo con un plan de puntos de inspección previamente definido.
- Inspección final de producto. En este caso, nuestros inspectores se limitarían, básicamente, a la inspección del dosier de fabricación y evaluación del cumplimiento con el plan de puntos de inspección, realización de la inspección visual final y supervisión de las pruebas de funcionamiento definidas.